Makeram una fábrica única en Rusia.

Producción de ladrillo caravista perforado, macizo y bloques de aislamiento térmico.

Equipceramic, S.A. ha finalizado la construcción de la nueva planta cerámica para Stroyservis en Mamadish, Tatarstán (Rusia). Esta nueva fábrica, de nombre Makeram puede producir una amplia gama de formatos de producto cerámico.

Tras la firma del acuerdo para la construcción de esta planta entre Stroyservis y Equipceramic, en la primavera de 2013 se iniciaron los trabajos de montaje y el día 6 de agosto de 2014, puntualmente, tuvo lugar la inauguración de la fábrica a la que asistieron, entre otras personalidades, el presidente de la República de Tatarstán.

Hoy en día esta planta no tiene igual en Rusia y puede ser considerada como la más moderna por el sofisticado sistema de automatización y robotización implantado por Equipceramic. Éste ha sido minuciosamente diseñado para garantizar el mejor trato posible del material con el fin de obtener un producto de alta calidad, así como la flexibilidad necesaria para poder cambiar de forma rápida y sencilla de un formato de producto a otro.

Cabe también destacar la instalación de circuitos de supervisión de todo el proceso que permiten controlar el funcionamiento de las diferentes secciones de fabricación, así como de innovadoras aplicaciones telemáticas para poder realizar intervenciones a distancia si fuera necesario, tanto de control como de operación.

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Corte, carga y descarga

En la zona de corte se ha instalado nuestro nuevo cortador biselador a 3 caras con rulinas de penetración y dotado de doble marco porta-alambres. Este dispositivo permite economizar tiempos de maniobra puesto que se trata de un segundo cuerpo de alambres de reserva que entra en acción cuando se rompe un hilo del primero, permitiendo así seguir con la producción mientras se repone el alambre dañado.

Las piezas ya cortadas a la medida adecuada se cargan sobre los pisos de las carretillas mediante robots para después ser transportadas por transbordadores a la entrada del secadero.

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A la salida del secadero, las carretillas cargadas con material seco son recogidas por otro transbordador que las conduce hasta la vía de carga-descarga para ser descargadas.

Unos robots son los encargados de depositar el material seco en las mesas de reserva. A continuación el material pasa a las mesas de programación donde unos robots con pinzas confeccionan las capas de material a cargar sobre las vagonetas.

Proceso de secado.

El proceso de secado se realiza en un secadero continuo dotado de recirculadores cónicos que recogen el aire del conducto principal y de la parte alta del secadero para distribuirlo en sentido vertical con el objetivo de proporcionar un secado uniforme sobre todos los pisos de las carretillas. Estos recirculadores son giratorios, y están dispuestos a distancias variables para obtener una ventilación perfecta que reúne todas las condiciones termodinámicas requeridas para un secado de calidad: velocidad del aire alta y uniforme sobre toda la carga y dirección del aire paralela a la superficie más ancha del material a secar y disminución de la estratificación de las temperaturas.

El aire caliente de secado procede del circuito de recuperación del horno y de unos generadores auxiliares adicionales. La distribución del aire se realiza mediante conductos que recorren toda la longitud del túnel de secado. El secadero se divide en cuatro secciones, en cada una de las cuales puede controlarse de forma independiente: presión volumen, y temperatura del aire de secado. Así mismo este aire puede regularse de forma automática en cada una de las secciones.

El secadero está provisto de equipos electrónicos para controlar: el flujo de entrada de aire caliente y la temperatura, el flujo de entrada-salida de aire en cada zona de distribución y la temperatura y la humedad.

Proceso de cocción.

La cocción se realiza en un horno túnel “FT”, utilizando vagonetas como soportes de cocción.

En paralelo al horno, se ha instalado un pre-horno en el que se introducen las vagonetas cargadas, allí se produce la reducción de la humedad residual de secado así como la eliminación de la humedad reabsorbida por el material hasta la entrada al pre-horno, de manera que el material se encuentre en las condiciones más óptimas para la cocción.

En el interior del horno el material se calienta por convección y se desplaza en la dirección contraria a la del gas procedente de la combustión para garantizar una cocción homogénea sobre toda la carga .Con este mismo propósito se ha instalado un ventilador de recirculación que evita la estratificación de los gases asegurando así un buen precalentamiento y una uniformidad en las temperaturas en toda la sección del horno.

El horno está provisto de los equipos de control y regulación que permiten precisar la curva de cocción para cada tipo de producto mediante un dispositivo que reconoce el tipo de material a cocer y escoge la curva más idónea para su cocción. Este dispositivo también permite la modificación progresiva del paso de una curva a otra, lo cual supone un gran ahorro energético y un aumento de la calidad del producto cocido. Así mismo, el horno está dotado de todos los sistemas que permiten una supervisión y control exhaustivos de todo el proceso.

Desapilado y empaquetado.

Los robots son los principales actores de la línea de desapilado y empaquetado.

Las vagonetas con material cocido se desapilan mediante robots que depositan las piezas sobre las mesas de programación encargadas de confeccionar las capas de los paquetes que se colocarán sobre los palets. El uso de robots permite la elaboración de diferentes formatos de paquetes independientemente de la disposición de la carga sobre las vagonetas.

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La línea de empaquetado está equipada con un sistema que alimenta palets de madera, de forma totalmente automatizada, a una cinta transportadora encargada de conducirlos hasta la zona de robots dónde éstos forman los paquetes de expedición.

La línea se completa con una estación de plastificado de los paquetes en plástico retráctil que funciona de forma automática y que consiste en una envolvedora de film provista de desbobinador y cortador-soldador de film. Una vez envuelto en film, el paquete pasa a un pórtico de retracción provisto de quemadores de gas que retractila el plástico asegurando un perfecto envoltorio que también permite publicitar la empresa.

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La línea está preparada para que, si fuera necesario, se puedan instalar los equipos necesarios para flejar vertical y horizontalmente los paquetes.

Stroyservis

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Producción: 60.000.000 unidades/año 1NF
Productos: ladrillo caravista perforado, macizo y bloques de aislamiento térmico
Secadero: Secadero continuo.
Horno: Horno túnel FT.
Situación Geográfica:Mamadish, Tatarstán (Rusia).