Fábrica multiproductos

Producción de 1.000 Tm/día de productos huecos de gran formato.

 

EQUIPCERAMIC, S.A. recibió por parte de CERANOR, S.A. la petición de estudiar una planta sin precedentes, capaz de producir más de 1.000 Tm/día de productos huecos de gran formato.

Todo el estudio de la planta desarrollada por EQUIPCERAMIC, S.A. fue fruto de la colaboración de los equipos técnicos de CERANOR, S.A. y los de EQUIPCERAMIC, S.A.. La demostrada experiencia y tecnología de EQUIPCERAMIC, S.A. ha llevado a buen fin esta instalación.

Ya que se trata de la mayor fábrica del mundo en huecos de gran formato ha sido necesario desarrollar nuevas máquinas y nuevas líneas que superan las prestaciones de los equipos habituales en el sector y dotarlas de la flexibilidad necesaria para adaptarse en automático al tipo de material a fabricar, puesto que ha sido concebida para producir un amplio abanico de materiales.

El éxito conseguido para un proyecto de esta envergadura se sustenta en una nueva concepción de mecanismos adecuada para las elevadas demandas de producción hora, y en la integración en los mismos de los accionamientos y elementos electrónicos de gobierno y control más sofisticados del mercado. Todo ello en aras de la consecución de la mejor calidad de este producto, reflejada en la planeidad y resistencia del mismo.

Para la cocción de todos los productos se ha diseñado un nuevo Horno Túnel Estanco, bautizado como Horno Túnel Gaudí en memoria del genial Arquitecto.
Las instalaciones cumplen las exigencias de Ceranor, en cuanto a la optimización de recursos, eficacia energética y calidad de los productos terminados.

Cortadores

A la salida de galletera y a la entrada del precortador se ha acoplado un encóder para el correcto copiado de la velocidad de la columna de barro por parte del cortador de barra.

El accionamiento del carro cortador está provisto de un equipo servoposicionador que le permite cortar siempre en sentido descendente. La leva electrónica creada con el servoposicionador permite al carro cortador acelerar y adelantarse a la columna de barro una vez cortada la barra y subir por delante de ésta.

A continuación se acelera la barra y en el caso de procesar huequería pequeña o bovedilla se sitúa en un cortador múltiple de barra parada y corte vertical. Dicho cortador contiene dos guillotinas independientes de corte que soportan varios grupos de hilos cada una, cortando hasta dos metros de longitud.

En el caso de procesar huequería gran formato, la barra se conduce hasta un cortador múltiple por empuje. La entrada de material se realiza sobre una banda, y la salida a 90º, se realiza mediante correas de transporte con accionamiento de elevación.

Carga y descarga de bandejas

A la salida de los cortadores, el material cortado se reagrupa formando la capa de material a cargar en la bandeja de la carretilla del secadero.

Dicho procedimiento se realiza a partir de la mesa de programación que deja la separación adecuada entre las piezas para su posterior secado.

La capa se separa en hileras por diferencia de velocidades entre una mesa de correas y otra, y se carga en la bandeja por un conjunto de correas que peinan la bandeja del secadero.

Estanterías

Las bandejas cargadas con material húmedo se dirigen hacia el cargador de carretillas de secadero.

Dicho cargador, tiene una capacidad de carga de 6 bandejas por minuto de 3 x 2,4 m. y está provisto de un foso donde se introducen las carretillas para facilitar la carga de cada uno de sus pisos.

Las estanterías con material seco se dirigen hacia la zona de descarga, donde se realiza el mismo procedimiento que en la zona de carga pero a la inversa.

Zona de apilado

A continuación las bandejas se descargan del material seco mediante una mesa de cadenas que se eleva intercalada entre los barrotes de la bandeja. La bandeja descargada se recircula hacia la zona de carga mediante un mesa de cadenas. En este punto se ha colocado una pinza que recoge las bandejas sobrantes y las reagrupa en columnas de 4 metros de altura. Dichas columnas se almacenan por un elevador transfer eléctrico, permitiendo un pulmón de 2.500 bandejas.

Existen dos máquinas de apilar realizadas por Equipceramic, S.A., una para material cargado en la bandeja de pie y otra apiladora para materiales de gran formato cargado en las bandejas en plano.

Carga de vagonetas

El material seco descargado se reagrupa y, en el caso de apilar el material de pie, se programa en hileras para alimentarlas mediante una triple pinza a tres bandas. En este punto se programan capas de 1 m x 1 m de material seco. Una triple pinza corrida, de accionamiento neumático y provista de lengüeta intermedia, carga las 12 capas sobre la vagoneta de horno.

En el caso de apilar en vertical, el material se programa en hileras sobre una mesa de tablillas y se alimentan hacia tres líneas de volteadores con atadoras automáticas de alambre.

Prehorno y horno

El prehorno está en paralelo con el horno y contiene 12 vagonetas, 77,70 metros. La impulsión de aire caliente que proviene de parte de la recuperación del horno se hace mediante 1 ventilador centrífugo y a través de 8 zonas de inyección. Se regula el aporte calorífico mediante un vena de aire si es necesario. Se ha integrado un grupo de recirculación formado por 2 ventiladores centrífugos. El tiro se realiza con 1 ventilador centrífugo.

El horno túnel Gaudí realizado por EQUIPCERAMIC, S.A. en Ceranor, S.A. es un horno especialmente preparado y equipado para alcanzar altas producciones de una gran variedad de productos de gran formato, asegurando la correcta curva de cocción para cada material.

Es sin duda alguna el mayor horno túnel construido en el mundo para este tipo de productos, 9 m de ancho por 199,30 m de longitud y 1,70 m de altura.
Su gran tamaño y su avanzado sistema de control, convierten al Horno Gaudí en una máquina de alta calidad, flexible y fiable.

Su robusta construcción, llevada a cabo "in situ", su perfecta estanqueidad gracias a su carcasa metálica soldada, su diseño innovador y estructura metálica de sustentación de bóveda, por encima de la carcasa, sientan las bases de lo que se pueda calificar como un "Gran Horno", así como sus numerosos y estudiados circuitos, su equipamiento y su generosa y variada dotación de ventiladores, quemadores y sensores.

Se trata de un horno especialmente preparado para poder trabajar a presión por su construcción y su sistema de control del balance de presiones. Todo el proyecto ha sido estudiado y realizado por Equipceramic, S.A.

Desapilado

El desapilado realizado por EQUIPCERAMIC, S.A. consta de dos líneas dobles, una para los productos más normales y otra línea para los de gran formato y bovedillas. En los productos que no van atados con alambre existen cuatro pinzas neumáticas que descargan a su vez cuatro paquetes que introducen en las dos líneas de descarga, capaces de producir 130 paquetes/hora.

Los productos que van atados con alambre se descargan capa a capa mediante 8 pinzas corridas, se deposita el material sobre unos transportadores encasilladores, donde se puede hacer una selección. A continuación se flejan en vertical y mediante otras pinzas se forman paquetes de aproximadamente 1 metro de altura, pasando a un doble transportador que es el mismo en los dos desapilados.

 

 

Ceranor

 ceranor map

Producción: 1.000T/día.
Productos: Ladrillo hueco y bovedillas. 30 productos distintos.
Secadero: Semicontinuo.
Horno: Horno túnel “Gaudí” estanco.
Situación Geográfica: Valencia de Don Juan, León, España.